（1）施工合同、招标文件；
（2）施工设计图纸；
（3）《公路桥涵施工技术规范》( JTG/T 3650-2020 )；
（4）《公路工程质量检验评定标准》(JTGF 80/1-2017) ；
（5）《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）；
（6）《公路工程水泥基水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）。
1.2 编制目的（1）合理配置资源，满足工程需要的原则：以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍、组织工程材料供应。
（2）突出重点，统筹安排的原则，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保按期和尽量提前完成工程建设。
（3）遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。
（4）规范施工，确保工程质量的原则：严格执行国家现行的《施工规范》和《验收标准》，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保工程质量达到规范要求。
（5）保护环境，文明施工的原则，树立环保意识，严格按国家关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。
桩基完整性检测
1.3适用范围本方案适用于桥梁钻孔灌注桩施工。
第二章 工程概况及特点2.1工程简介（略）第三章 施工管理组织3.1项目部人员组织项目部设项目经理1名，项目总工1名。设工程技术部、财务部、质检部、物资设备部、试验室、合约部、安全环保部、综合事务部职能部室，各职能部门配备足够的具有相应专业职称和实际工作经验的工作人员，组成一个精干、高效、专业化、系统化的施工现场管理和指挥系统。详见项目部人员分工表。
第四章 施工部署4.1钻机选用根据地质报告文件本项目桩基施工主要采用反循环钻机。
4.2 施工计划桥桩基计划开工日期：2020年5月 1日；计划完工日期：2020年6月30日，计划工期为61天。
4.3 机械准备情况根据现场施工要求，全桥桩基共分为1个班组。安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如下。
表4-3 钻孔灌注桩施工主要机械设备
序号
机械设备
数量
1
旋挖钻机
1台
2
25T起重机
1台
3
内径ф30导管
1套
4
大小料斗
1套
5
电焊机
2台
6
装载机
1台
7
泥浆泵
2台
8
挖掘机
1台
9
自卸汽车
2台
4.4材料计划表4-4主要工程数量汇总表
表4-4主要工程数量汇总表
材料名称
单位
桩基础
混凝土
C30水下
m3
122.1
钢筋
HRBφ25
KG
9228
HPBφ12
2567.3
4.5施工人员情况4.5.1拟投入施工一线人员钻机班组人员：负责4名、主操作手4名、水下砼灌注4名；钢筋班组：8名；技术人员：2名；特种作业人员：2名；勤杂人员：1名；
4.6试验准备我部试验室在开工前，首先进行了结构物中所涉及的砼配合比及其它相关材料试验，并经监理工程师批准。
4.7 材料、小型机具准备按照施工设计图相关内容桩基混凝土为C30水下混凝土。按要求做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，保证物资材料按使用计划供应，满足正常施工需要。施工所需钢筋、水泥、砂、石子、外加剂已经进场并检验合格，电焊机、钻孔设备、发电机、导管等已运至现场，并分别堆放整齐。
4.8技术准备（1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
（2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。
（3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验。
（4）具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
（5）工程地质资料
做好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
4.9施工场地布置（1）由于旋挖钻机,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。
（2）合理布置施工场地：保证反循环钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
（3）合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
（4）由与旋挖钻机行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
第五章 施工方案5.1 桩基施工工艺流程桩基施工工艺流程
5.2施工准备5.2.1施工准备根据桩顶设计标高、自然地面高程，人工配合挖掘机平整场地，按钻孔平面布置修建钻孔机械进出道路。场地面积要满足摆放钻机、泥浆池及沉淀池的位置。
5.2.2桩位测量放线准确地放出桩位，控制误差小于±5mm，桩位误差小于10mm，桩位用Φ10mm，长35-40cm钢筋打入地面30mm,作为桩的中心标记，然后在钢筋头周围按桩径洒白灰圆圈作为记号。
桩基定位测量
5.2.3护筒制作及埋设①精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒；
②护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.3-0.5m；
③护筒埋设位置必须准确，保证护筒中心和桩位中心重合；
④护筒必须穿过淤泥质地层，护筒一般高为1.2～1.5m，具体可随桩位处的土质情况进行确定；
⑤在护筒的顶部要开设1-2个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%；
⑥在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。
5.2.4泥浆制备制备泥浆是旋挖钻机能否成孔的关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关键。泥浆过稀时浮渣影响钻进，过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影响桩基混凝土的质量。成孔采用制备泥浆作为护壁，泥浆材料选用膨润土或粘土，制备泥浆在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土450—500kg，加入适量烧碱可提高泥浆的粘度。
①泥浆性能指标
制浆前，先把粘土块打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用，为了回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统，在钻进过程中，根据不同地层，保持一定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，泥浆稠度不能满足要求时，应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。
②泥浆性能参数
泥浆比重：控制在1.03～1.2之间（粘土层：1.05～1.10；砂层：1.07～1.15；有承压水的粉、细砂层：1.10～1.20）；粘 度：控制在16～22s；含砂率：新制泥浆不大于4%；
泥浆性能检测
含砂率检测
5.3成孔施工5.3.1钻机就位首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，开钻前调整好机身前后左右的水平。
5.3.2钻进作业旋挖钻机采用筒式钻斗。开钻前找准桩位并拉好“十”字线，对准桩位后,利用自动控制系统调整其垂直度,在护筒注满泥浆后，开始钻进，当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面高于护筒底面，并始终高于地下水位1～1.5m的水头高度，保证孔壁稳定性，同时根据土质情况调整泥浆比重，通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。桩深达到设计要求后，检验桩径、桩位偏差、垂直度、泥浆厚度等并做好记录，合格后进行清孔换浆，以降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。准确测量孔深，计算沉渣厚度不得大于20cm。
在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺，在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理。在有浆钻孔时要合理控制钻斗的升降速度主要指标参考值见表5.3.2.1，钻斗控制转速参考值见表5.3.2.2。
表5.3.2.1钻斗升降速度参考值表
钻斗升降速度
空钻斗升降速度
桩径（mm）
升降速度（m／s）
桩径（mm）
升降速度（m／s）
700
0.973
700
1.21
800
0.973
800
1.21
1000
0.858
1000
1.02
1200
0.748
1200
0.83
1500
0.575
1500
0.83
2000
0.438
2000
0.62
2500
0.231
2500
0.31
表5.3.2.2钻斗转速参考值表
地层土质
转速（r／min）
表层土，粘土类粉质粘土
0～10
淤泥质粉质土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土等
0～20
砂质粉土夹粉砂、粉土、粉砂粉质粘土类等
0～15
粉细砂、粉砂、粗砂等
0～8
钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班组长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理复检认可。
探孔器检测
桩基孔深检测
5.3.3清孔清孔采用两次清孔，成孔深度达到设计要求后,对孔径进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20Pa·s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于20cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清空完成后，施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。
第二次清孔在导管安装完毕，灌注水下混凝土之前进行，清孔方法宜采用空吸泵反循环方式。
清孔后要对钻孔进行检查，孔的平面位置在各方向的误差均不大于50mm，钻孔直径应不小于桩的设计直径。清孔后的泥浆性能指标：孔底沉渣厚度≤200mm，泥浆比重为1.03～1.1g/m2，粘度为17～20Pa·s，含砂量＜2%，胶体率＞98%。
5.4钢筋笼制作与安装5.4.1钢筋笼的制作钢筋笼在现场钢筋加工场上集中制作，加强箍筋间距为2m，为环状，其四周分设4根定位钢筋且上下层错开布置；外箍筋采用螺旋形式；
钢筋笼吊装过程中确保钢筋笼刚度满足要求。钢筋笼制作完后，逐节进行检验。
当钢筋有焊接接头时，50cm范围内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积不超过受力钢筋总截面积的50%。主筋搭接采用双面焊，焊缝长度大于5倍的钢筋直径，焊缝高度大于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度大于0.7倍钢筋直径。两搭接钢筋中心位于同一轴线上。
钢筋笼骨架制作
5.4.2钢筋笼的吊装和放置①钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检验，检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。
②为确保钢筋起吊时不变形，采用两点水平起吊，起吊吊点应设在加劲筋部位，待骨架立直后，由上吊点吊入孔内。
③钢筋笼下放要严格控制主筋位置，按设计要求放置，到位后，要采取固定措施，使用两根直径32mm钢筋接长主筋焊接在护筒内壁上，防止浇注砼时钢筋笼上浮。
钢筋笼吊装
5.5水下混凝土的灌注采用导管法灌注钻孔桩水下混凝土，混凝土采用商品砼，砼搅拌运输车运输。
⑴导管是灌注砼的重要工具，中间节采用法兰接。上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫圈。
⑵导管使用前应试拼、试压，确保导管水密、承压和接头抗拉拔强度满足要求，并试验隔水栓能否顺利通过，试水压力为0.6～1.0MPa。导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。导管的底部至孔底的距离为300～500mm。导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格后方可进行混凝土灌注工作。导管试拼、试压必须通知桥梁监理工程师，对导管进行密水承压和接头抗拉等试验，试验合格后，方可用于钻孔桩的施工。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下列公式计算：
式中：P——导管可能受到的最大内压力(kPa)；
c—混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；
hc——导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；
w——井孔内水或泥浆的重度(kN／m3)；
Hw——井孔内水或泥浆的深度(m)。
水密性试验步骤：
1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢管槽中涂适当的黄油。
2）选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各管按顺序编号，先把导管首尾用密封扣件相连，导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装，分段拼装时应仔细检查。
3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。
4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70％以上，方可停止。
5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压。
6）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压降导管翻滚180°，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。
导管水密性试验
⑶为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量要保证首次灌注时导管底端能埋入混凝土中1m以上，随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入混凝土面以下，严禁把导管提出混凝土面，灌注时设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算混凝土的灌注方量。
1）沉渣符合设计要求，经监理工程师确认后，方可进行砼灌注施工。
2）砼采用拌合站集中拌和，砼罐车运送至灌注地点时，由试验人员对水下砼的稠度、和易性、均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行砼灌注，当孔径D＜1.5m时，砼坍落度控制在180-220mm；当孔径D≥1.5m时，塌落度宜为160～180mm。
3）首斗灌注必须加隔水球，未加隔水球不得灌注，导管离孔底30～50cm，以保证隔水球顺利推出为准。其后正常埋管深度不得小于 2.0m，最大埋深不宜超过6米，一次拨管不得超过4米。
4）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（即≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量公式：
V=лD2（H1+H2）/4+лd2h1/4
式中： V---灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D---桩孔直径（m）；
H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2---导管初次埋置深度（m）；
d---导管内径（m）；
h1---桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；
Hw---井孔内水或泥浆的深度（m）；
γW—井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
γC—混凝土拌合物的重度（取24kN/m3）。
⑷当混凝土面接近和进入钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢灌注速度。待混凝土面进入钢筋骨架下4m以上时，提升导管，使钢筋骨架底端埋入混凝土一定深度后，即可恢复正常灌注速度。
⑸混凝土灌注过程应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，确保在首盘混凝土初凝前完成整根桩的灌注。
⑹灌注过程中，应尽量使导管位于孔中央，防止导管刮擦到钢筋笼导致钢筋笼上浮。并不得向孔内掉落杂物，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。
⑺灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1.0m。以确保桩顶混凝土质量。
⑻在拌制和灌注过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每一工作班的检查次数不得少于二次。混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。
桩基混凝土浇筑
坍落度及和易性试验
5.6桩头处理和检测待钻孔灌注桩的混凝土强度达50%以后，对桩头进行处理，采用风镐凿除桩头泥浆混凝土，确保桩顶无松散混凝土，桩顶标高符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩进行检测。
5.7施工注意事项⑴加强原材料试验工作，严格执行各种材料的检验制度，不合格材料严禁进场和使用，水泥、钢材均应有出厂证明和试验资料。
⑵护筒的埋设、泥浆的制备、钻孔的清孔要有专人负责，严禁缩颈、夹层、歪斜等质量通病。
⑶由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
⑷为防止钻斗内的土砂掉落到孔内，使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在钻进过程中始终应保持关闭状态。
⑸钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。
⑹泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
⑺为防止快速地上下移动钻斗，水流以较快的速度在钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流动导致冲刷孔壁，和上下提钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌，应按孔径的大小及土质的情况来调整钻斗的升降速度。
⑻钻机因故停止钻孔时，应设专人值班补浆，防止塌孔事故。
⑼钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌。
⑽钻孔成孔后要及时灌注，不得过夜，以免造成缩径和塌孔。
⑾根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
⑿测绳要定期用钢尺校验，当更换测绳、搭接测绳或其他不明情况发生时，要随时用钢尺检验。
⒀混凝土灌注完毕，开始初凝，即割断钢筋笼吊环，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，及钢筋与混凝土的粘结力。
⒁灌注导管使用后要及时用水清洗，管壁、法兰盘要经常检查，随时清除砂眼、接口变形等隐患，破损的胶垫和连接螺栓要及时更换。
⒂离析和停滞时间较长的混凝土应进行二次搅拌。
⒃每个台班做两次坍落度试验，并检测砂石含水量、调整水灰比和坍落度。
⒄每浇注50m3混凝土必须有一组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有一组试件。
⒅做好测量控制，保护好测量控制点，经常进行复测。
⒆认真做好施工记录和各项原始记录管理，做到完工资料齐全，并及时整理归档，成孔记录和灌注记录应做到一桩一表。
5.8事故预防及处理措施5.8.1坍孔原因分析
⑴挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。
⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。
⑶当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。
⑷出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
⑸钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。
⑹泥浆比重偏小。
⑺成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。
⑻在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑼工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。
预防措施
⑴埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下10～20cm。换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。
⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位2.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备。
⑶施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。
⑷应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。
⑸应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。
⑹钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。
⑺尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。
5.8.2钻孔漏浆原因分析
⑴护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。
⑵护筒接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。
⑶当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，泥皮形成不到位。
⑷发生坍孔情况。
预防措施
⑴成孔过程中护筒内保持适当的静水压力。
⑵在安置护筒前，严格验收护筒的质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。
⑶加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。
⑷当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。
5.8.3成孔偏斜原因分析
⑴施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
⑵钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。
⑶钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
⑷有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
预防措施
⑴钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
⑵场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。
⑶机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。
⑷钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。
⑸遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。
⑹钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。
⑺钻进过程中，应随时检查钻杆的垂直度。
5.8.4缩孔
原因分析
⑴软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔。
⑵塑性土膨胀，造成缩孔。
预防措施
成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
5.8.5孔深不足
原因分析
⑴孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。
⑵清孔不足，孔底回淤。
预防措施
⑴钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。
⑵钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，采用钻机进行掏渣。灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到设计要求。
⑶尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。
5.8.6钢筋笼变形
原因分析
⑴钢筋笼分段太长，在堆放、运输时支垫不平或支垫间距过大,造成变形。
⑵钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形。
⑶ 钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。
⑷钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。
防治措施
⑴钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。
⑵应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。
⑶在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度。
⑷钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。
5.8.7钢筋笼位置偏差
原因分析
⑴钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。
⑵桩孔本身有较大的偏差。
⑶钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。
防治措施
⑴在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度。
⑵钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移。
⑶偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔。
⑷在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。
5.8.8钢筋笼上浮
原因分析
⑴混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。
⑵钢筋笼未采取固定措施。
防治措施
⑴当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度。
⑵灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
5.8.9断桩
原因分析
⑴混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
⑵计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
⑶钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。
⑷导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩。
⑸混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。
⑹导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。
预防措施
⑴混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。
⑵严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面。
⑶钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。
⑷灌注混凝土应使用经过水密、承压和接头抗拉拔试验合格的导管。
⑸灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。
⑹砼灌注过程中，并及时提升导管，防止埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以2.0—6.0m为宜。
5.8.10质量检验标准
第六章 施工进度计划及工期保证措施6.1施工进度计划计划开工日期：2020年5月 1日；计划完工日期：2020年6月30日，计划工期为61天。
横道图
6.2工期保证措施(1)开工前积极配合各有关部门进行标段内的征地、拆迁工作，5月1日前确保具备施工条件。
(2)组织技术人员配合有关部门尽早、详细的完成地下管线的资料收集、实地勘察、探管工作，并尽快制订、完善管线的保护、迁移方案。
(3)为保证桩基施工质量、加快施工进度，项目部将积极配合设计单位尽早落实影响施工进度的各项设计要素。
(4)加大施工机械及技术力量的投入，加强施工机械的保养维修，确保按质按量完成计划。
(5)根据施工进度，不断完善施工方案，利用网络计划统筹、调整进度计划、资源计划，根据施工计划制定合理的桩基施工机械调配方案。
（6）工程施工期间，定期召开工程进度例会，根据工程实际进展情况，及时调整工作计划，并监督和督促工程计划的实施。
（7）加强调度工作，项目经理部成立生产部，安排专人指挥工程的生产，贯彻制定相应的对策对当周未完成的计划指标，划定分解到下一周，尽可能作到每周计划不落空，一旦计划未能实现，立即分析原因，寻找对策，尽快进行分解落实。
（8）推行质量、工期承包责任制，将计划指标执行情况与部门、单位、个人的经济利益挂钩，一线班组以定额为标准，严格施工任务书管理。在管理层，将计划指标的完成情况与个人的岗位工资、奖金挂钩，奖金额上不封顶，下不保底，真正体现多劳多得，少劳少得的分配原则。从而有效地提高一线生产工人和管理人员的积极性。
（9）为了确保该工程按期完工，我公司将在人员、设备、资金、技术等方面继续给予帮助和支持。最后是做好前线施工人员的后勤生活保障工作，尽可能成为他们解决一些实际的困难，使前线人员安心工作。
（10）协调好几种关系，要维护监理工程师的权威，尊重监理工程师的正确意见和建议，执行监理工程师指令，发现设计文件、图纸以及施工过程中与设计不符或可能影响的工程质量、进度的问题，要及时报告监理工程师研究解决，主动配合搞好协作。要处理好和设计单位、地方政府以及当地居民等方方面面的关系，要虚心听取意见，主动反映情况，以工作为重，友好协商解决问题，使施工顺利进行。
第七章 质量保证措施7.1质量保证体系框图图7-1 质量保证体系框图
质量保证体系框图
7.2质量领导小组组 长：副组长：成 员：
7.3质量保证措施（1）施工中采取专业组流水作业，相互交接，一环扣一环，作好周密详细的工序和时间安排，严格按计划施工。
（2）建立以项目经理为第一责任人，以技术质检为主要管理部门的质量管理机构，建立包括施工作业班组或施工队负责人在内的质保体系。实施施工质量（各工序）由具体操作人员自检、互检，由现场专职人员进行监督检查的逐级质量检查制度。
（3）开始施工前，首先对施工班组或施工队、施工管理人员等进行技术交底，将有关施工图纸、技术参数和设计要求、技术规范等讲解说明。
（4）积极开展质量宣传活动、开展质量意识教育，使质量与进度在施工过程中融洽的正常有序进行。
（5）施工中做好原始记录工作，资料填写认真、真实、规范、整洁。
（6）原材料必须按原设计及规范进行试验检测，各项指标符合设计及规范方可使用。
（7）每道工序认真检查，上一道工序不符合设计及规范要求，不得进入下一道工序施工。
第八章 安全文明施工和环保保证措施8.1 安全防护（1）严格按照施工规范和安全生产操作规程施工，在作业地点设立警告标牌，并及时落实安全防护措施，严禁违章操作、野蛮施工。如泥浆池四周用钢管和安全网维护(高度不小于1.2m)，并设置基坑等标志、标牌。
（2）项目部内建立严密的安全监督体系，并经常对参与人员进行安全教育，提高安全意识。
（3）参建人员都要进行学习，积极贯彻上级颁发的安全施工文件、规范、操作规程和规章制度，各专业施工人员都要参加专业安全教育，考试合格后才能上岗，特殊工种更要经过培训持证上岗。
（4）施工操作人员佩带安全防护工具，现场操作人员戴安全帽。吊装作业起重臂下严禁站人，并有专人指挥。
（5）施工技术交底单中有安全交底内容，保证施工人员安全操作。
（6）施工现场设置足够的照明装置，以便施工，夜间施工设红色标志。
8.2 交通安全措施机械设备在场内调运时派专人负责指挥，防止出现拥堵、碰撞事故。
8.3 安全用电（1）建立定期检查线路、设施制度，并把检查结果存档备查。保证用电安全。
（2）临时配电线路按规范架设，架空线路采用绝缘导线，禁止使用素胶软线，成束架空及沿地敷设。
（3）配电系统采用分级配电、三相五线制的接零保护。配电箱内保证电器可靠完好，其线形、定值要符合规定，开关标明用途，开关箱外观完整、牢固。满足防雨、防水、防尘的要求，统一编号外涂明显色标，停用必须拉闸断电，锁好开关箱。
（4）电焊单独开关，外壳做接零或接地保护，焊线保证双线到位，无破损。
（5）处理机械故障时，使设备断电、停水，在施工设备送电前，应通知有关人员。
（6）各类用电人员均掌握与安全用电有关基本知识和所用设备的性能。使用设备前按规定配备好相应的劳动防护用品，严禁设备带病运转。
（7）各种上岗人员持证上岗，防护用品安全有效，并服从电工的安全指导，非专业电器人员严禁乱动电器设备。
8.4 机械安全措施（1）现场施工机械定期检测，并做好安全使用检测、自检记录。
（2）搅拌机搭防砸、防雨棚保证安装牢固，维修、保养、移动时，先切断电源，停止使用时，料斗升起必须挂好上料斗与保险链。
（3）机动车时速不超过5公里，行车中不准带人，卸料时保持安全距离并设挡墩。
（4）乙炔灭火器采用金属防爆膜，禁止使用胶皮薄膜代替。氧气瓶与乙炔瓶间距大于5m，两瓶同焊时，间距大于10m，严禁用浮筒式乙炔灭火器。
（5）工程设备施工前进行性能检测，合格后才准许使用，专人操作。
（6）加强对司机的教育。
8.5 消防措施（1）实行消防保卫负责制，建立消防保卫领导小组，派专人负责。
（2）以现场施工便道为消防通道，保证消防通道的畅通。
（3）禁止赌博、酗酒、传播淫秽物品和打架斗殴，发生案件和灾害事故，配合公安机关查破。
（4）从事设备安装及焊接作业时人员持证上岗，须有安全交底记录。
（5）施工材料的存放、保管符合防火要求，施工中防火器材防止丢失，如果丢失要及时配备不可耽误。
（6）使用电器设备符合技术规范及操作规程，严格防火措施。
8.6 安全保证体系安全保证体系框图
8.7安全管理领导小组组 长：副组长：成 员：专职安全员：
8.8 文明施工和环境保护8.8.1 文明施工措施（1）临时工程牢固整齐，在经理部设立施工标志，标明工程名称、建筑单位、施工单位、工地负责人、并竣工日期及施工平面布置图、安全生产管理制度板、消防保卫管理制度板、场地卫生管理制度板。
（2）现场运输道路平整畅通，施工现场内有排水措施。
（3）施工现场各种标牌，字迹书写规范，工整完美，并经常保持清洁完美。
（4）泥浆不能直接排放至附近河流、农田等区域，要集中收回让其自然沉降、固结或供 下根桩基循环使用。
8.8.2 生态环境保护措施（1）对合同规定的施工界限内、外的植物，树木等尽力维持原状，严禁超范围砍伐。
（2）永久用地范围内的裸露地表用植被加以覆盖。
（3）临时用地范围内的耕地采取措施进行复耕，其它裸露地表植草或种树进行绿化。
（4）对表土堆置场，按设计实施工程防护，并尽量平整造田，不得向河流和设计范围外的场地弃土。
8.8.3 水环境保护措施（1）施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。
（2）施工机械的废油废水，采用隔油池等措施加以处理，不得超标排放。
（3）在农田区施工时，对既有的排灌系统加以保护，必要时修建临时水渠、水管等，保证排灌系统的完整性。
8.8.4 大气环境的保护措施（1）在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。
（2）在运输表土等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。
8.8.5 降低噪音措施（1）机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。
（2）合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得安排噪音很大的机械。
8.9 环境保护体系8.9.1环境保护体系框图环境保护体系框图
8.9.2环境保护领导小组组 长：副组长：成 员：